我国精密铸钢工业的现状及工艺特点

一、中国大陆精铸业的规模虽然中国大陆精铸业在20世纪50年代中期已经建立并逐步推广应用，但真正快速发展的是20世纪90年代初以来的十多年，特别是近几年。目前，我国熔模铸造工艺有两种。****型企业采用中温模具材料和硅溶胶或硅酸乙酯胶壳的熔模铸造工艺，即国际通用的熔模铸造工艺。第二种是采用低温模具和水玻璃粘结剂的制壳工艺。铸件的尺寸精度和表面粗糙度均低于****型，达不到国际精铸水平。根据大陆的情况，也有中低温模具材料、硅溶胶为表层、水玻璃为增强层的复合工艺，在保证高尺寸精度和表面质量的前提下，可以降低成本。据统计，2001年，****型生产企业350多家，年产量7.5万吨，年产值32.8亿元；第二类工艺（含复合工艺）生产企业1350多家，年产量近20万吨，年产值15亿元。2002年产量达到32.1万吨，产值54.9亿元。2002年的产量是1988年的6.4倍。产值是1988年3.3亿的16.6倍。

二、从工艺水平、铸件质量和产品种类、用途和质量水平来看，目前我国精密铸造生产的铸件主要有：采用****工艺生产的质量达到国际水平的航空和燃气轮机铸件、年产5000吨的50家生产厂家、年产5000吨的1年产值4亿元；年产7万吨、300吨左右的****工艺生产的、质量检验项目和标准低于航空零部件的商业精密铸件，产值28.8亿元；第二道工序生产的精铸毛坯尺寸精度和表面粗糙度要求较低的约1350件，年产量近20万吨，年产值10亿5亿元。从铸件三个质量等级的比例分布可以看出，高质量航空精密铸件的产量很小，仅占总产量的1.8%，而一般商业精密铸件的产量占25.6%，质量达不到国际标准，而水玻璃铸件占总产量的72.6%。总体来看，与美、英、欧、日等先进国家和地区的熔模铸件市场结构相比，存在较大差距，优质熔模铸件所占比例仍然很低。尽管如此，我国熔模铸造技术在各个方面都取得了长足的进步，出现了许多对熔模铸造发展有重大影响的新材料、新工艺、新设备，如水溶性芯、陶瓷芯、金属材料改进、大型熔模铸造技术等，钛合金熔模铸造、定向凝固及单晶铸造、过滤技术、热等静压、快速成型技术的发展，计算机在熔模铸造及机械化自动化中的应用，熔模铸造不仅可以生产小型铸件，还可以生产大型铸件。****s熔模铸件外形尺寸近2m，而****s小铸件壁厚小于2mm。同时，熔模铸造也更加精密，除了线性公差外，零件还可以达到更高的形位公差。熔模铸造的表面粗糙度也越来越小，达到了ra0.4um。

三、随着熔模铸造行业的快速发展，配套业务逐步完善，带动了相关配套业务的快速发展。主要从事模具加工、设备制造、原辅料生产。据初步统计，在广东、山东、武汉等精铸厂集中的地区，建立了以加工设备为主的精铸模具制造专业工厂，拥有一大批专用设备制造厂；精密铸造用原辅料生产厂家和供应商已发展到近一百家，由于生产精密铸造工艺所需的模具材料、锆英石粉、砂带等辅料，部分进口设备不能生产。在国内生产，每年从国外进口数千吨原辅材料。但与其他发展中国家相比，我国的基础产业和资源条件要好得多。因此，发展熔模铸造服务业，将使其市场向东南亚国家乃至世界延伸和发展。

四、与国际精铸水平相比，我国精密铸造行业与国际精铸水平的差距和优势，采用****技术生产的航空精密铸件产量很小，高质量的精密铸件并不多。生产精度要求不高的管件、五金、线束及汽车零部件大多采用单一合金类型，特别是高温合金和有色合金所占比例太小，我国精密铸造水平还很落后。但是，我国劳动力成本低，原材料丰富，在产品价格上有较大优势。只要产品质量得到提高，仍然具有很大的国际竞争力。同时，国内高新技术产业的兴起，机械工业向精密化、小型化发展，以及建筑业陆续出台的一些法规和地方性法规，用铸铜、不锈钢铸件代替铸铁管件，为熔模铸造行业提供前所未有的商机。同时，中国民营投资铸造业的加入和快速发展，为中国投资铸造业注入了新的活力，成为中国投资铸造业强有力的现实竞争对手。从上世纪80年代到90年代初，这些企业大多以合资、独资的形式，从台湾、日本等地引进硅溶胶制壳技术，主要分布在沿海及周边地区，产品大多销往国际市场。